De pomp wordt uitgelijnd door de koppeling.
Nadat de pomp is geïnspecteerd en gerepareerd, is het, om de normale werking ervan te garanderen, noodzakelijk om ervoor te zorgen dat de as van de pomp en de aandrijfmotor zich tijdens bedrijf in dezelfde rechte lijn bevinden, om extra spanning op de lagers te voorkomen die wordt veroorzaakt door de onderlinge afwijking van het midden van de assen van de pomp en de aandrijfmotor tijdens bedrijf, wat kan leiden tot oververhitting en slijtage van de lagerbus en overbelasting van de aandrijfmotor, en zelfs ernstige trillingen kan veroorzaken waardoor de pompeenheid niet meer werkt. De uitlijning na de pompinspectie wordt uitgevoerd op de koppeling. Gebruik in het begin een waterpas om de relatieve posities van de twee koppelingen van de aandrijfmotor en de pomp rond de koppeling te vergelijken, ontdek de richting van de afwijking en pas vervolgens grofweg aan om het midden van de koppeling bijna uitgelijnd te maken. De twee eindvlakken moeten bijna evenwijdig zijn. Als de krachtbron een elektromotor is, moet het midden van de koppeling over het algemeen hoofdzakelijk worden afgesteld door de kussentjes van de motorfundatie aan te passen; als de drijvende kracht een stoomturbine is, moet het centrum voornamelijk worden gevonden door de pomp aan te passen. Tijdens het uitlijningsproces is het gemakkelijker om het doel van centreren te bereiken door eerst het eindvlak van de koppeling aan te passen en vervolgens het midden aan te passen. Het volgende wordt stap voor stap geïntroduceerd.
1. Voorbereidingen vóór de meting
Afhankelijk van de verschillende koppelingsvormen kunnen de cirkelspeling en de kopspeling b direct met een voelermaat of meetklok worden gemeten.
Tijdens het meetproces moeten bovendien de volgende punten in acht worden genomen:
(1) Vóór het uitlijnen moeten de twee koppelingsassen worden verbonden met behulp van de speciale uitlijnbouten. Als het een vaste koppeling is, moeten de twee delen correct worden geplaatst.
(2) Tijdens het meetproces moet de axiale positie van de rotor constant blijven om fouten te voorkomen die worden veroorzaakt door de zijdelingse beweging van de rotor wanneer deze wordt gedraaid.
(3) Zorg ervoor dat u vóór het meten alle ankerbouten volledig vastdraait.
(4) Bij het kalibreren moet dit onder koude omstandigheden gebeuren. Tijdens warme werking kan het centrum niet worden bepaald.
2. Meetproces
Markeer en lijn de twee koppelinrichtingen uit. Plaats de gemarkeerde in de nulpositie (verticale of horizontale positie). Installeer de speciale gereedschapshouder of meetklok en draai de rotor in de rotatierichting vanuit de nulpositie, achtereenvolgens 90 graden, 180 graden en 270 graden. Meet tegelijkertijd de omtreksspeling en de eindvlakspeling b op elke positie en noteer de gemeten gegevens in de afbeelding zoals weergegeven in afbeelding 1. Neem op basis van de meetresultaten het gemiddelde van de waarden van elk punt binnen de twee eindvlakken en noteer deze zoals weergegeven in afbeelding 2.
1. Meting van de speling tussen koppelingen a en b (met behulp van een meetklok)
1 - Wielkoppeling; 2 - Verstelbare bout; 3 - Brugdikte; 4 - Micrometer
II. Gap Record-diagram van a en b
Door bovenstaande gegevens uitgebreid te analyseren, is het mogelijk om de helling van de koppeling en de richting die moet worden aangepast te bepalen.
3. Analyse en berekening
Over het algemeen zijn de toestanden waarin de rotor zich kan bevinden beperkt tot het volgende
De kopvlakken van de koppeling zijn niet evenwijdig aan elkaar. Hoewel de hartlijnen van de twee rotoren niet op dezelfde rechte lijn liggen, zijn de middelpunten van de twee koppelingen precies uitgelijnd, zoals weergegeven in de afbeelding. Tijdens het afstellen kunnen het derde en vierde lager worden verplaatst met waarden van respectievelijk δ1 en δ2, zodat de hartlijnen van de twee rotors een rechte lijn vormen en de eindvlakken van de koppelingen evenwijdig zijn. De rekenformules voor δ1 en δ2 kunnen worden afgeleid op basis van de proportionele relatie van gelijkvormige driehoeken, dat wil zeggen:
De koppeling is concentrisch maar niet parallel.
In de formule geldt: Δb=b1 - b2; D is de diameter van de koppeling; L1 is de afstand voor het afstellen van de koppeling tot het 3e lager; L2 is de afstand tussen het 3e en 4e lager.
De eindvlakken van de twee koppelinrichtingen zijn evenwijdig aan elkaar, maar hun middelpunten vallen niet samen, zoals weergegeven in de figuur.
De koppeling is niet parallel en niet concentrisch.
Bij het afstellen kun je het 3e en 4e lager afzonderlijk elk met 1 d verplaatsen. Dan zijn de twee rotoren concentrisch en in een rechte lijn.
(3) De eindvlakken van de twee koppelingen zijn niet evenwijdig aan elkaar, en hun middelpunten zijn ook niet uitgelijnd. Dit is een veel voorkomende situatie.
4. Toegestane fout tijdens aanpassing
Bij het afstellen van de pakking moet het meettafelframe worden verwijderd of losgemaakt. De grondvoeten van de pakking en het vuil op de pakking dienen grondig gereinigd te worden. Ten slotte moeten bij het aandraaien van de aardingsbout het extra wigijzer of de krik en andere ondersteunende voorwerpen worden verwijderd en moet de verandering in de aflezing van de meetklok worden gecontroleerd. Wat betreft de toegestane fout bij het centreren van de koppeling, deze varieert afhankelijk van de vorm van de koppeling en kan in de tabel worden vermeld.
Toegestane fout voor centrering van de koppeling (mm)
Koppelingstypen
Afstand tussen punten (het verschil tussen twee van de getallen a, a2, a3, a4)
Gezichtsafstand (verschil tussen twee van I, II, III en IV)
Stijfheid en stijfheid
0.04
0.03
Stijfheid en semi-flexibiliteit
0.05
0.04
Flexibiliteit en flexibiliteit
0.06
0.05
Type uitrusting-
0.10
0.05
Lente soort
0.08
0.06
Bovendien moet, als de bedrijfsomstandigheden veranderen, zoals wanneer de waterpomp warm water levert (boven 60 graden) of wanneer de waterpomp wordt aangedreven door een stoomturbine, de situatie waarin de pomp en de turbinerotor uitzetten als gevolg van hitte en ervoor zorgen dat het centrum stijgt, samen met de formuleberekeningswaarden van het koppelingscentrum worden beschouwd. Als de motor en de waterpomp bijvoorbeeld op dezelfde basis zijn geïnstalleerd en de watertemperatuur die wordt gepompt 60 graden is, moet de motor ongeveer 0.40 - 0.60mm omhoog worden gebracht om ervoor te zorgen dat het midden van de pomp en de motoras tijdens bedrijf precies uitgelijnd zijn.
VI. Bediening met rechte as
Wanneer de as buigt, moet eerst de gehele lengte van de as worden gemeten met behulp van een meetklok bij kamertemperatuur, volgens de eerder beschreven methode, en moet een buigcurve worden getekend om de locatie en de mate van de buiging te bepalen (in elk deel van de as is het verschil tussen de maximale en minimale waarden van de slingering van de relatieve positie 1/2 van de grootte). Ten tweede moet de as ook inspectiewerkzaamheden ondergaan.
Voer inspectiewerkzaamheden aan de as uit:
(1) Controleer het gebied waar het maximale buigpunt van de as zich bevindt op scheuren. Gebruik methoden zoals onderdompelen in kerosine en vervolgens wit poeder aanbrengen of andere technieken om de scheuren te inspecteren en deze te verwijderen voordat u de as recht maakt. Voordat u de scheuren verwijdert, moet u de diepte ervan bepalen met behulp van methoden zoals slijpen, draaien of ultrasoon testen. Kleine scheurtjes kunnen worden gerepareerd om scheuruitbreiding tijdens het rechttrekken te voorkomen; als de diepte van de scheuren de sterkte van de as beïnvloedt, moeten ze worden vervangen. Voer na het elimineren van de scheuren een rotorbalanstest uit om de onbalans van de as te compenseren.
(2) Meet de hardheid van het asoppervlak op de scheurlocatie en in de omliggende normale gebieden afzonderlijk om de mate van verandering in de metalen structuur van het gebogen onderdeel te begrijpen, om zo de juiste methode voor het rechttrekken van de as te bepalen. De schacht die een afschrikbehandeling heeft ondergaan, moet een uitgloeibehandeling ondergaan voordat deze wordt rechtgetrokken.
(3) Inspecteer het materiaal Als het materiaal van de schacht onzeker is, moet er een monsteranalyse worden uitgevoerd. Pas nadat de chemische samenstelling van het staal bekend is, kan de juiste asrichtmethode en het warmtebehandelingsproces worden bepaald. Nadat al het bovenstaande inspectiewerk is voltooid, kunnen een geschikte asrichtmethode en gereedschappen worden geselecteerd voor het asrichtproces. De methoden voor het rechttrekken van de as omvatten de mechanische compressiemethode, de twistmethode, de lokale verwarmingsmethode, de lokale verwarmings- en compressiemethode en de spanningsrelaxatiemethode, enz. Deze methoden zullen hieronder één voor één worden geïntroduceerd.
Draaimethode (koude richtmethode)
De draaimethode omvat het gebruik van een draaistaaf om draaien en trillen uit te voeren op het concave deel van de gebogen as. Dit zorgt ervoor dat de interne cohesie tussen de metaalmoleculen in het concave gebied (waar de vezels worden samengedrukt en verkort) afneemt, waardoor de metaalvezels zich kunnen uitstrekken. Tegelijkertijd ondergaat het metalen oppervlak van de as op het draaipunt plastische vervorming. De vezels krijgen zo een resterende rek, waardoor het doel van het rechttrekken van de schacht wordt bereikt.
De basisstappen van draaien en wrijven zijn:
Bepaal op basis van de meetresultaten van de buiging van de as de positie van de rechte as en maak dienovereenkomstig markeringen.
(2) Selecteer de juiste torsiestang voor de bewerking. Het materiaal van de kronkelende staaf is over het algemeen 45 # staal. De breedte is afhankelijk van de diameter van de as (meestal 15 tot 40 mm). Het werkuiteinde van de twijnstaaf moet passen bij de boog van het schachtoppervlak en de rand moet afgerond zijn zonder scherpe hoeken (R1=2 tot 3 mm) om schade aan het schachtoppervlak te voorkomen. Nadat de twijnstang bovenaan is gerold, moet deze op tijd worden gerepareerd of vervangen om beschadiging van de pompas te voorkomen. De vorm van de twijnstaaf is weergegeven in de figuur.
De vorm van de kronkelende staaf
Wanneer u de rechte as gebruikt, plaatst u de as met de holle kant naar boven. Ondersteun het onderste deel van het maximale buiggedeelte met hard hout en vul het met loden platen, zoals weergegeven in de afbeelding.
Bovendien is het bij gebruik van de directe--asmethode het beste om de schacht op een speciale standaard te plaatsen en beide uiteinden van de schacht naar beneden te drukken om de trilling van de metaalmoleculen te versnellen en ervoor te zorgen dat de vezel langer wordt.
(4) Het draaibereik is een-derde van de omtrek (dat wil zeggen. 120 graad). Dit bereik moet vooraf op de as worden gemarkeerd. De axiale lengte tijdens het draaien moet worden bepaald op basis van de grootte van de kromming van de as, het materiaal van de as en de mate van oppervlakteharding van de as. Over het algemeen wordt deze binnen een bereik van 50 tot 100 mm geregeld. De draaivolgorde moet op symmetrische posities worden afgewisseld, met meer draaiing in het midden en minder aan beide zijden. Zoals weergegeven in de afbeelding.
(5) Tijdens het torsieproces kan een handhamer van 1-2 kg worden gebruikt om op de torsiestang te slaan. De middellijn van de torsiestang moet in één lijn liggen met het gemarkeerde bereik op de as. De kracht die tijdens het hameren wordt uitgeoefend, moet eerder gematigd dan excessief zijn.
(6) Nadat elke slag is voltooid, gebruikt u een meetklok om de veranderingen in de kromming te controleren. Over het algemeen verloopt het rechtmaakproces in het begin sneller, maar later vertraagt het naarmate het oppervlak van de schacht harder wordt. Als het draaien op een bepaald buigpunt geen significant effect heeft, stop dan met het draaien, zoek de reden op, bepaal opnieuw een nieuwe geschikte positie voor het draaien en ga door totdat de correctie is bereikt.
(7) Na het rechttrekken van de as moet de as lichtjes worden gebogen in de tegenovergestelde richting van de oorspronkelijke buiging met 0,02 tot 0,03 mm, dat wil zeggen dat deze enigszins moet worden gecorrigeerd.
(8) Zodra het buigen van de as de vereiste waarde heeft bereikt, kan het draaien worden gestopt. Op dit punt moet een uitgebreide en nauwgezette meting van alle secties van de schacht worden uitgevoerd en moeten er gegevens worden bijgehouden.
(9) Ten slotte wordt de draaiende as onderworpen aan een tempering bij lage- temperatuur bij 300 - 400 graden om de verharding van het oppervlak van de as te elimineren en te voorkomen dat deze na het rechttrekken weer gaat buigen.
De bovengenoemde-methode voor koud rechttrekken is een veelgebruikte methode voor directe asuitlijning. Het is echter over het algemeen alleen toepasbaar op assen met relatief kleine asdiameters en een buiggraad van ongeveer 0,2 mm. De voordelen van deze methode zijn de hoge richtnauwkeurigheid, eenvoudige controle, minder spanningsconcentratie en het ontbreken van scheuren tijdens het richtproces van de as. De nadelen zijn dat er na het richten restdrukspanningen in een klein deel van het schachtmateriaal optreden, en dat de richtsnelheid relatief laag is.
2. Methode voor interne stress-ontspanning
Bij deze methode wordt het gehele gebogen deel van de pompas verwarmd tot een temperatuur die ervoor zorgt dat de interne spanning afneemt (30 tot 50 graden Celsius lager dan de ontlaattemperatuur van de as, doorgaans 600 tot 650 graden Celsius), en moet de hele as volledig worden verwarmd. Vervolgens wordt een externe kracht uitgeoefend om ervoor te zorgen dat de as een elastische vervorming ondergaat die tot op zekere hoogte tegengesteld is aan de oorspronkelijke buigrichting, en dit proces wordt gedurende een bepaalde tijd gehandhaafd. In dit temperatuurbereik ondergaat het metalen materiaal een spontaan relaxatieverschijnsel van spanningsvermindering onder invloed van hoge temperaturen en spanning, waardoor een deel van de elastische vervorming wordt omgezet in plastische vervorming, waardoor het doel van het rechttrekken van de as wordt bereikt.
De stappen voor het rechttrekken zijn:
(Meet de buiging van de as en teken de curve van de buiging van de as.)
(2) Maak de gehele omtrek van het grootste buiggedeelte schoon en controleer op eventuele scheuren.
(3) Plaats de as op een speciaal ontworpen platform dat is uitgerust met een roterend apparaat en een drukregelaar. Plaats het gebogen deel van de as met de bolle kant naar boven. Installeer een micrometer aan de zijkant van het verwarmingsgebied. De verwarmingsmethode kan plaatsvinden door middel van elektromagnetische inductie of door gebruik te maken van een elektrische oven met weerstandsdraad. De verwarmingstemperatuur moet 20-30 graden lager zijn dan de ontlaattemperatuur van het originele staal om veranderingen in de eigenschappen van het staal te voorkomen. Tijdens de temperatuurmeting wordt de temperatuur van het asoppervlak ter hoogte van het verwarmde gebied direct gemeten met behulp van een thermokoppel. Bij het rechttrekken van de as mag u de as niet draaien tijdens het verwarmingsproces.
(4) Wanneer de temperatuur op het buigpunt de gespecificeerde relaxatietemperatuur bereikt, handhaaft u de temperatuur gedurende 1 uur en begint u vervolgens druk uit te oefenen in de tegenovergestelde richting (het convexe oppervlak) van de oorspronkelijke buiging. Het punt waar de kracht wordt uitgeoefend moet zo dicht mogelijk bij het maximale buigpunt liggen, terwijl het steunpunt zo ver mogelijk van het maximale buigpunt verwijderd moet zijn. De grootte van de uitgeoefende externe kracht moet worden bepaald op basis van de mate van buiging van de as, de verwarmingstemperatuur, de relaxatie-eigenschappen van het staal, de duur van het handhaven van de druk en de interne spanning van de as veroorzaakt door de uitgeoefende kracht.
(5) De interne spanning in de as, veroorzaakt door externe krachten, moet in het algemeen minder dan 0,5 MPa bedragen, en hoogstens niet meer dan 0,7 MPa. Anders moet de maximale doorbuiging van de as worden bepaald op basis van een spanning van 0,5 tot 0,7 MPa, en moet in meerdere fasen externe kracht worden uitgeoefend om uiteindelijk het gebogen deel van de as recht te maken.
(6) Na het op druk brengen moet een stabiele periode van 2 tot 5 uur worden aangehouden, gedurende welke de temperatuur en druk niet mogen worden gewijzigd. De uitgeoefende externe kracht moet loodrecht op het asoppervlak staan.
(7) Nadat u de druk gedurende 2 tot 5 uur hebt gehandhaafd, verwijdert u de externe kracht, houdt u deze gedurende 1 uur op een constante temperatuur en draait u de as elke 5 minuten 180 graden om een uniforme temperatuurverdeling op de bovenste en onderste delen van de as te garanderen.
(8) Meet de veranderingen in de buiging van de as. Indien aan de eisen wordt voldaan kan na het richten van de as een stabiele gloeibehandeling worden uitgevoerd; als de schacht te veel is rechtgetrokken, moet deze opnieuw worden rechtgetrokken. In dit geval moeten de vereiste spanningen en doorbuigingen met de helft worden verminderd in vergelijking met de waarden die nodig zijn tijdens het eerste richtproces.
Wanneer u deze methode gebruikt om de as recht te maken, moeten de volgende punten in acht worden genomen:
(1) Wanneer u kracht uitoefent, doe dit dan langzaam en zorg ervoor dat de richting rechtstreeks naar het convexe oppervlak van de as is gericht. Het aanbrengpunt moet worden opgevuld met aluminium- of koperplaat om krassen op het oppervlak van de schacht te voorkomen.
(2) Tijdens het drukverhogingsproces moet aan de linker- en rechterzijde (laterale) zijde van de as een meetklok worden geïnstalleerd om de laterale veranderingen te controleren.
(3) In de verwarmingsruimte en de omgeving ervan moeten isolatiematerialen ter isolatie worden omwikkeld met asbestlagen.
(4) Bij het verwarmen is het raadzaam om twee thermokoppels te gebruiken voor temperatuurmeting, en tegelijkertijd moet een gewone thermometer worden gebruikt om de temperatuur nabij het verwarmingspunt te meten om de temperatuurmetingen van de thermokoppels te verifiëren.
(5) Bij gebruik van een rechte as moet de initiële verwarmingssnelheid 100 tot 120 graden per uur zijn. Zodra de temperatuur het maximum bereikt, oefent u druk uit; nadat de druktoepassing is voltooid, moet u afkoelen met een snelheid van 50 tot 100 graden per uur. Wanneer de temperatuur tot 100 graden daalt, laat het dan op natuurlijke wijze afkoelen op kamertemperatuur.
(6) De as moet tijdens het draaien worden afgekoeld. Alleen op deze manier kan de koeling uniform zijn en de samentrekking consistent, en zal de buigende top van de as niet van positie veranderen.
(7) Indien het rechttrekken meer dan twee keer wordt uitgevoerd, en als dit zeker is, kan het laatste rechttrekken worden gecombineerd met de uitgloeibehandeling. De interne spanningsrelaxatiemethode is toepasbaar op elk type as en heeft goede effecten, is veilig en betrouwbaar en wordt veel gebruikt in de praktijk. Wat betreft de berekening van de externe kracht die wordt toegepast bij de interne spanningsrelaxatiemethode, zal dit hier niet verder worden geïntroduceerd. Bij de toepassing ervan kan worden verwezen naar de rekenformules in de betreffende technische boeken.
3. Lokale verwarmingsmethode
Deze methode omvat het snel toepassen van plaatselijke verwarming op het convexe oppervlak van de pompas, waardoor kunstmatig drukspanning op de as wordt gecreëerd die de elastische limiet van het materiaal overschrijdt. Wanneer de schacht afkoelt, worden de metaalvezels op het convexe oppervlak samengedrukt en verkort, wat resulteert in een zekere mate van buiging, waardoor het doel van het rechttrekken van de schacht wordt bereikt. De specifieke bedieningsmethode is als volgt:
(Meet de buiging van de as en teken de curve van de buiging van de as.)
(2) Reinig en inspecteer de scheuren over de gehele omtrek van het maximale buiggedeelte. Zorg ervoor dat u de gegevens goed controleert en registreert.
(3) Plaats de as met de bolle kant naar boven op de speciale standaard en installeer meetklokken aan beide zijden dicht bij het verwarmingsgebied om de veranderingen na het verwarmen waar te nemen.
(4) Wikkel het grootste buiggebied in met asbestdoek en centreer het asbestdoek om rechthoekige verwarmingsgaten rond het maximale buigpunt te vormen. De lengte van de verwarmingsgaten (langs de omtrek) bedraagt op dat punt ongeveer 25% tot 30% van de schachtdiameter. De breedte van de gaten (langs de as) hangt samen met de mate van buiging en bedraagt op dat punt ongeveer 10% tot 15% van de diameter.
(5) Gebruik kleinere lasmondstukken van maat 5, 6 of 7 om het axiale oppervlak bij het verwarmingsgat te verwarmen. Houd bij het verwarmen het lasmondstuk ongeveer 15-20 mm verwijderd van het axiale oppervlak. Begin vanuit het midden van het gat en beweeg dan naar beide kanten, waarbij u de toorts gelijkmatig en periodiek beweegt. Wanneer de verwarming een temperatuur van 500-550 graden bereikt (het axiale oppervlak wordt donkerrood), bedek het verwarmingsgat dan onmiddellijk met asbestdoek om snelle afkoeling te voorkomen, waardoor het axiale oppervlak zou kunnen uitharden of scheuren zou kunnen ontwikkelen.
(6) Bij het corrigeren van de pompas met een kleinere diameter kan de verwarmingstijd in het algemeen worden geregeld door de thermische buigwaarde te observeren. De thermische buigwaarde is het verschil in de aflezing van de schuifmaat tussen de rechte positie van de as vóór verwarming en de positie na verwarming (bij het maximale buiggedeelte), wanneer het uitstekende deel van de as wordt verwarmd door een toorts. De algemene thermische buigwaarde is 8 tot 17 keer de mate van rechttrekken van de as, dat wil zeggen dat wanneer de as wordt verwarmd en 0,08 tot 0,17 mm uitsteekt, deze na afkoeling met 0,01 mm kan worden rechtgetrokken. De specifieke situatie is afhankelijk van de lengte-tot-diameterverhouding van de as en het materiaal. Wat betreft de relatie tussen de thermische buigwaarde na de eerste verwarming van een as en de rek van de as,
(7) Nadat de as is afgekoeld tot kamertemperatuur, gebruikt u een meetklok om de kromming van de as te meten en de buigcurve te tekenen. Als het niet binnen het toegestane bereik valt, moet het opnieuw-uitgelijnd worden. Als het maximale buigpunt van de as niet reageert op opnieuw verwarmen, moet de as in de axiale richting worden verplaatst over een bepaalde positie op het oorspronkelijke verwarmingspunt en vervolgens achtereenvolgens worden verwarmd en gecorrigeerd met behulp van twee lasmondstukken.
(8) De as moet iets te ver-gebogen zijn, dat wil zeggen dat hij een buigwaarde moet hebben van 0,01 tot 0,03 mm in de tegenovergestelde richting van de oorspronkelijke buiging. Nadat de as een gloeibehandeling heeft ondergaan, verdwijnt deze overbuigwaarde.
Bij gebruik van de lokale verwarmingsmethode moeten de volgende zaken in acht worden genomen:
De bewerking met rechte-as moet worden uitgevoerd in een kamer met weinig licht en zonder enige luchtcirculatie.
(2) De verwarmingstemperatuur mag niet hoger zijn dan 500 - 550 graad. Bij het observeren van de kleur van het schachtoppervlak mag geen kleurenbril worden gedragen.
(3) De grootte van de spanning die nodig is voor de rechte as kan op twee manieren worden aangepast: ten eerste door het verwarmde oppervlak te vergroten; de andere is om de diepte van de metaallaag van de verwarmde schacht te vergroten.
(4) Als er plaatselijke schade aan de as is, als er een lokaal oppervlak met hoge hardheid is bij het richtgedeelte, of als het materiaal van de pompas gelegeerd staal is, mag de lokale verwarmingsmethode voor het rechttrekken van de as over het algemeen niet worden gebruikt. Ten slotte moet de rechtgemaakte as een warmtebehandeling ondergaan om te voorkomen dat deze opnieuw buigt in een omgeving met hoge- temperaturen. Voor de as die op normale temperatuur werkt, is echter geen warmtebehandeling nodig.
4. Mechanische drukverhogingsmethode
Deze methode omvat het gebruik van een spiraalpers om het convexe deel van het gebogen gedeelte van de schacht naar beneden te drukken, waardoor de metaalvezels in dat gebied worden samengedrukt en de schacht recht wordt gemaakt, zoals weergegeven in de afbeelding.
Mechanische drukverhogingsmethode voor het richten van assen
5. Lokale verwarmings- en drukverhogingsmethode
Deze methode staat ook bekend als de thermisch-mechanische uitlijningsmethode. Het heeft dezelfde verwarmingsonderdelen, verwarmingstemperaturen, verwarmingstijden en koelmethoden als de lokale verwarmingsmethode. Het verschil ligt in het feit dat vóór het verwarmen een drukgereedschap wordt gebruikt om kracht uit te oefenen nabij het buigpunt, waardoor de as een elastische vervorming ondergaat tegengesteld aan de oorspronkelijke buigrichting. Na het verwarmen van de as kan het metaal op het verwarmde gebied niet meer vrij uitzetten en bereikt het voortijdig de vloeigrens, wat resulteert in plastische vervorming.
Deze directe-asmethode is veel sneller dan de lokale verwarmingsmethode. Elke verwarmingscyclus levert betere resultaten op. Indien het buigen na de eerste verwarmings- en drukbehandeling niet aan de normen voldoet, kan een tweede verwarming worden uitgevoerd. De verwarmingstijd voor de tweede verwarming moet worden bepaald op basis van het effect van de initiële verwarming, maar er moet rekening mee worden gehouden dat het maximale aantal verwarmingstijden voor een bepaald onderdeel niet groter mag zijn dan drie. Van de vijf methoden voor het rechttrekken van assen die in deze sectie worden besproken, zijn de mechanische drukmethode en de torsiemethode alleen toepasbaar op assen met kleinere diameters en kleinere bochten; lokale verwarmingsmethode en lokale verwarmings- en drukmethode zijn geschikt voor assen met grotere diameters en grotere bochten. Deze twee methoden hebben betere richteffecten, maar er zijn restspanningen na het rechttrekken, en het afschrikken van het oppervlak treedt vaak op in het richtgebied van de as, waardoor tijdens bedrijf gemakkelijk weer kan worden gebogen. Daarom zijn ze niet geschikt voor het corrigeren van gelegeerd staal en assen met een hardheid groter dan HB180-190. De spanningsrelaxatiemethode is geschikt voor elk type as en is veilig, betrouwbaar en effectief. De gebruikstijd is echter iets langer.
